APQP（advanced product quality planning先期产品质量策划），圈子里面无论是做研发、做项目还是做SQE的都不陌生，很多时候，尤其是SQE会比较困惑，按照VDA6.3，P3和P4部分，简直就是APQP的体现嘛，策划和实现阶段，并且P3部分很多要求的项目的要求，都在APQP得到了体现，很多供应商没有专门的项目管理部门，做项目都是基于APQP来做，尤其是很多汽车零部件企业。那APQP到底和项目管理是什么关系呢？个人认为，APQP偏向于质量，是项目管理方法在汽车行业的具体应用，诸如一些小的项目，把成本、进度和时间加进去，用APQP做项目管理也未尝不可，但不等同于项目管理，项目管理五大过程组、十大知识领域，涉及会更宽一些。五大工具关系图

如上图，APQP定义了五个阶段，各阶段首尾相衔接，每个阶段都有相应的输入和输出要求，到了我们日常操作，就是会有专门的人员，比如PM管理者，在每个阶段，根据早期制定的计划，到了时间就找相应的部门提供交付物，阶段节点到了就评审，满足要求就进行到下一个阶段。

这里需要先说明一下，因为汽车行业，代工的现象不在少数，很多时候是组织根据客户提供的图纸要求即可以开启生产过程，这类不具备设计责任的组织，可省略第一、第二阶段，从第二阶段的可行性评估开始执行。

第一阶段 计划和确定项目

成立跨职能小组（一般包括技术、制造、质量、采购、销售，必要时供应商和客户代表等），在APQP小组责任人的组织下召开相应的会议，明确顾客的需求，分解相应的任务，各成员明确相应的职责和能力，制定进度计划，交付的比如可行性报告、设计评审记录等。所谓项目立项批准，就是在这个阶段。

phase 1

第二阶段 产品设计和开发

第二阶段是产品设计和开发，一个可行的设计应该满足生产量、工期和工程能力的能力，并满足质量、可靠性、成本、进度目标。此阶段通常输出的有DFMEA，样件及其控制计划，材料规范，产品和过程特殊特性清单等。虽然是产品设计和开发，但是基本上与其同时开始的还有过程设计和开发，这个阶段结束，样件就制造出来了。

phase 2

第三阶段 过程设计和开发

当第二阶段完成，要进行第三阶段，也就是开始进行制造系统的试生产和质量控制计划工作，使其产品能够达到设计要求。比如此阶段需要输出的如过程流程图、试生产控制计划、制程作业指导书、MSA测量系统分析计划和初始过程能力研究计划（注意是计划）。此阶段结束，可进行产线的试生产。

phase 3

第四阶段 产品和过程的确认

本阶段，通过一定数量的试生产评价，来反映对产品和过程、制造过程的设计是否符合要求。虽然是试生产，此时制造的产线是满足最终量产的状态，而需要一定数量的试产才能满足顾客的要求。比如顾客要求PPAP，必须来自300件有效的生产，那必须得满足相应的要求来试产，收集相应的数据和成品，以获得顾客的批准。此阶段，针对前一个阶段制定的MSA计划，需要完成。且收集的能力要进行初始能力分析，做SPC。制定生产的控制计划，包装方案等，并最终获得顾客的PPAP的批准。此阶段结束，可满足生产的条件，获得顾客的批准后便可根据订单量产。

phase 4

第五阶段 反馈、评定和纠正措施

质量策划，不随过程确认和就绪而终止。在正式的批量生产阶段，基于生产控制计划，对相应的数据进行收集和分析，并且使所有的特性满足顾客的要求。当产生变差时，需要进行分析评价改进，就像PDCA循环一样，不断优化和改进，最终实现减少变差、顾客满意、满足交付和服务获得经验的实践。

phase 5

从上面每个阶段的输入和输出，我们可以看到，APQP一共有四十多项输入和输出，输入和输出不存在一一对应的关系。当然也不代表所有的输入和输出，企业必须全部满足，这些都是基于阶段性的建议，具体的还需要企业结合自己的实际，同时企业应该意识到，像特殊特性、D/PFMEA 、CP、流程图等，这些在IATF16949里面强制要求的，必须包括在里面。

ABCD表：

A表：产品开发进度计划；B表：零部件开发进度计划；

C表：模具开发进度计划；D表：产品验证和实验计划；